“有裂纹”是观察结果，“润滑不足”则是仍需证据验证的判断。把两者分开，有助于避免压住一个症状，却引出另一个问题。
本文说明常见冷冲压问题及依据证据排查的方法，不提供压机设置处方，也不覆盖所有断裂机制。完整生产顺序可查看配套流程指南。
先记录现象，再定位最早出问题的工序
保留异常样件和近期合格参考件。记录图纸版本、材料批次、工序、首次观察时间，以及测量时怎样支撑零件。照片应包含零件全貌和标出位置的缺陷近景。
评估影响范围时，先隔离可能受影响的在制品。检查和进入模具区域须遵循现场停机隔离要求；仅凭照片不能判断设备是否已经安全停机。
- 标出受影响的面、边或圆角，以及现象是否重复。
- 比较可疑工序前后的零件，也包括搬运和包装环节。
- 用示意图统一现象名称，再用下文检查项调查原因。
A — 开裂：先找裂纹起点
先找裂纹从哪里开始，而不只看最宽的开口。侧壁或圆角处伴随明显减薄的拉裂，与从剪切边缘开始的裂纹，需要不同的检查方向。前道切边状态可能与后续拉伸共同作用。[1][2]
与合格件比较局部厚度、材料牌号与状态、坯料位置和附近切边。拉深区域要检查材料怎样流入，包括润滑和约束；从切边开始的裂纹，则应在改变成形工序前先检查切边。
工程人员再根据证据评审冲裁状态、圆角、材料流动或工序安排。试制不仅要确认裂纹消失，还要检查有没有新增起皱、过度减薄或配合问题。
B — 起皱：检查支撑和材料流动
起皱是与受压材料流动或支撑不足相关的波浪。记录它最早出现在法兰、侧壁还是局部缺少支撑的位置，也检查成形前是否已有波浪，或是否在后续搬运中才出现。[2]
比较坯料放置、接触与支撑、润滑覆盖以及周边材料流入情况。不对称的皱纹有助于定位失衡区域，但外观本身不能告诉你该改哪个设置。
增加约束可能减轻起皱，也可能增加拉伸和开裂风险。完成经过评审的试制后，应同时检查整体形状、局部厚度、易裂区域和原有皱纹。
C — 回弹：先统一测量状态
回弹是成形载荷和约束撤去后的弹性恢复，可能表现为折弯角度变化、侧壁弯曲或零件扭转。材料性能、加工硬化、几何和受力过程都会影响结果；加大冲压力不是通用解法。[3]
合格件与异常件应采用相同基准和支撑，并在图纸要求的状态下测量。把柔性零件压平再检验，可能掩盖自由状态的问题。若形状在修边后变化，也要检查修边工序。
先比较材料批次和已验证的模具状态，再评审补偿或整形。调整后复查孔位、装配关系，以及图纸要求的自由或受约束状态。
D — 拉伤与粘模：沿接触路径检查
拉伤表现为表面沟痕；粘模涉及滑动接触处的粘附和材料转移，两者可能同时出现。零件划痕也可能来自送料设备、输送带或包装，因此要找到最早出现划痕的环节。[4]
把痕迹方向和重复位置与接触面对应起来。在安全检查条件下，查看粘料、颗粒、表面损伤及润滑不均等情况，不能把每一道划痕都归因于模具粗糙。
有证据支持时，恢复已验证的清洁或润滑条件；修模则需要工程评估。继续检查后续多个零件及接触位置，确认是否复发，同时核对表面和尺寸要求。
E — 毛刺：不能只量凸起高度
毛刺是切边上的凸起，通常位于切断出口侧，其位置和大小可能沿轮廓变化。刃口磨损或损伤、间隙、对中和材料波动都可能参与其中。毛刺高度不能完整代表切边损伤或后续边缘成形能力。[1]
标出最严重的位置，将两面及切断面与合格件对照。先确认约定的测量方法和料厚，再评审刃口及对中。仅在局部轮廓出现较大毛刺时，要针对该区域调查。
不要给所有零件套用一个间隙比例或毛刺限值。完成评审后的纠正或去毛刺后，复查孔径、剩余边缘几何，以及配合、穿线和接触部位。去掉尖锐凸起，并不能修复其下方已有的裂纹。
利用批次中的变化规律缩小检查范围
如果问题在换料或重新装调后突然出现，先核对该次变化；如果随生产逐渐加重，则值得检查磨损、粘料积累和工艺条件变化。这两种规律都只是线索，不是原因证明。
多件零件在相同位置出现同一种痕迹，应检查重复的工序或接触；只有转运或包装后才出现的痕迹，则需要调查搬运。保留批次和先后顺序信息，才能比较条件相当的零件。
放行受影响零件前，验证纠正是否有效
改变经过评审的因素前，先明确验收标准与试验条件。让材料、测量方法和其他相关条件可比，记录具体改动和试制顺序。模具调整和检查只能由合格人员按规定的安全程序进行。
既要复查原来的缺陷，也要检查可能受调整影响的其他特征；再按约定控制计划检查连续生产中是否复发。一个改善的样件不能证明生产已稳定，也不能确定整个批次的影响范围。
记录结论、负责评审的人以及受影响零件的处置。返工、挑选或放行应符合约定要求，不能为了让试制通过而擅自放宽公差。
教学例：角度改善了，零件仍可能不合格
假设图纸要求角度为 90° ± 1°，孔径为 10.00 ± 0.10 mm。纠正试制后，按约定条件测得角度 90.5°，孔径却为 10.16 mm。
角度落在 89°–91° 内，但孔径超过了 10.10 mm 的上限。因此，即使原来的角度问题得到改善，该试制件仍不满足孔径要求。应继续排查，并同时验证两项特征。上述数值仅为教学示例，并非工厂实测结果。
| 观察到的现象 | 可能的影响因素 | 先检查什么 |
|---|---|---|
| A — 开裂 | 材料流入受限、圆角过小、局部减薄、切边损伤或材料状态不适合 | 找到裂纹起点，对比合格样件的局部厚度、切边质量、材料批次和润滑状态。 |
| B — 起皱 | 受压流动时支撑或约束不足；坯料形状和流入不均 | 标出波浪起点，先检查坯料位置、压边接触及周边流入量，再调整约束。 |
| C — 回弹 | 弹性恢复受强度、弹性模量、弯曲半径与板厚的相对关系、加工硬化和成形过程影响 | 按约定支撑方式测量卸载后的角度或轮廓；比较材料批次和模具设置，再评估补偿或整形。 |
| D — 拉伤／粘模 | 材料粘附、颗粒、模具表面损伤或润滑不合适 | 对照划痕与滑动接触方向，检查模具粘料和清洁、润滑状态。 |
| E — 毛刺过大 | 刃口磨损或损伤、间隙或对中变化、材料或厚度变化 | 沿轮廓检查毛刺高度与切面，复查刃口和间隙，并指出影响装配的边缘。 |