询价输入 图纸、样品、材料、表面处理、年用量与检验说明。
DFM评审 开模前先识别制造风险
ISO 9001 / ISO 14001 质量与环境体系支持
无 MOQ 支持早期样件验证
0.2mm-2.0mm 目标材料厚度范围
表面处理 + 检验 按项目路线配合
工程评审 可制造性设计（DFM）、公差、毛刺方向、成形风险与模具路线。
生产交付 样品、检验报告、试产与受控出货计划。
01
客户输入
收集图纸、3D/2D、材料、表面处理、年用量、检验和包装要求。
02
DFM评审
评估冲压可制造性、公差、回弹、毛刺方向和模具路线。
03
报价与打样
确认报价、样件路线、项目计划、检验计划和样件验证路径。
04
开模与试模
设计生产模具，进行T0/T1/T2试模，修正尺寸、毛刺和回弹。
05
量产质量控制
小批试产、客户承认、必要时PPAP，并进入受控量产。
何时级进模冲压是合适的量产路线
当稳定的零件需要多道重复工序，且年用量足以支撑专用多工位模具时，级进模最有价值。它并非自动适用于每一种大批量零件，因此首轮评审应把几何形状、改版风险、模具投入和总生产成本，与单工序冲压或柔性加工进行比较。
- 提供年用量、批量和项目生命周期，以便评估模具投资回收。
- 对于同时包含冲孔、落料、成形、折弯或切断特征的重复零件，可采用级进模具。
- 在投入模具费用之前，确认设计已足够稳定，可以放行量产模具。
- 将模具、材料利用率、单件成本、交期和改版风险作为一个整体决策来比较。
在切削模具钢之前规划料带排样
料带排样定义卷料如何向前送料、载体如何固定零件，以及每个工位执行哪道工序。采购方不必自行设计排样，但供应商需要受控的几何数据、材料状态和数量假设，才能在模具设计冻结前评审步距、导正销、轧制方向、成形顺序和废料。
- 评审坯料方向、载体强度、导正销位置和送料进程。
- 安排冲孔、压凸、压印、成形、折弯和切断的顺序，以减少变形。
- 检查料带宽度、连接桥强度和材料利用率，同时避免削弱载体。
- 在工位规划中清楚标识接触面、外观面和毛刺敏感面。
在模具放行前解决材料和特征风险
材料牌号、状态或硬度、厚度、轧制方向和回弹都会影响级进模的可行性。DFM 评审应聚焦于可能影响冲头强度、料带稳定性、成形可达性、表面压痕或公差累积的特征，而不是对整件零件套用一条通用规则。
- 结合材料厚度评审最小孔和槽、边距、窄连接桥及冲头可达性。
- 检查折弯半径、短翻边、避让槽、成形高度、压凸和对回弹敏感的角度。
- 在图纸上标明毛刺方向、基准、关键尺寸、接触区域和可见表面。
- 将电镀、去毛刺、清洗或其他表面处理要求与所选料带材料关联起来。
通过样品和检验放行重复量产
量产模具通常要经过试模、修正和批准，才能进入重复生产。放行计划应把 T0/T1/T2 样品反馈、首件尺寸、外观检查及任何装配验证与受控图纸关联起来，避免后续生产依赖非正式假设。
- 在试模前确认样品数量、批准负责人和关键检验点。
- 按图纸版本记录尺寸、毛刺、回弹、平面度和表面压痕的修正。
- 只有在关键特征达成一致后，才确定量产检验方法及所需量规或检具。
- 明确模具所有权、维护记录、备用镶件和重复订单的变更控制要求。
提供获得可比模具报价所需的输入
有效的报价应把一次性模具费与样品、单价、表面处理、检验和交付费用分开。向每家供应商发送同一套受控资料，才能在采购决策前清楚看到模具范围、材料假设和批准责任的差异。
- 受控 2D 图纸、STEP/STP 模型、版本状态和配合件背景。
- 材料牌号与状态、厚度、允许的替代材料、年用量和订单数量。
- 关键公差、毛刺方向、表面处理、清洁度、合规和包装要求。
- 预期样品阶段、首件记录、目标进度和量产放行标准。
采购常见问题
采购方常见问题
什么是级进模冲压？
级进模冲压让卷料条带依次通过多个模具工位。每次冲床行程都会推动料带前进，并增加冲孔、成形、折弯或切断等工序，直到成品从最后一个工位脱离。
级进模何时比单工序模具更经济？
当零件几何稳定、重复需求足以分摊模具投资，且合并工序能降低总生产成本时，级进模更有吸引力。盈亏平衡点取决于具体零件、材料和项目。
级进模报价需要哪些信息？
请提供受控的 2D 和 3D 文件、材料和厚度、年用量和批量、关键尺寸、毛刺方向、表面处理、样品预期、检验记录和包装需求。
级进模开始制造后还能修改零件吗？
部分修改可以实现，但可能需要调整工位、镶件、料带排样或检验方案。请在模具放行前冻结功能要求，并对任何获批变更使用正式的图纸版本。
级进模样品如何批准？
通常会依据受控图纸检查约定的材料、尺寸、毛刺和边缘状态、成形几何、外观及装配配合，通过后才放行试产或重复量产。