询价输入 图纸、样品、材料、表面处理、年用量与检验说明。
DFM评审 开模前先识别制造风险
ISO 9001 / ISO 14001 质量与环境体系支持
无 MOQ 支持早期样件验证
0.2mm-2.0mm 目标材料厚度范围
表面处理 + 检验 按项目路线配合
工程评审 可制造性设计（DFM）、公差、毛刺方向、成形风险与模具路线。
生产交付 样品、检验报告、试产与受控出货计划。
01
客户输入
收集图纸、3D/2D、材料、表面处理、年用量、检验和包装要求。
02
DFM评审
评估冲压可制造性、公差、回弹、毛刺方向和模具路线。
03
报价与打样
确认报价、样件路线、项目计划、检验计划和样件验证路径。
04
开模与试模
设计生产模具，进行T0/T1/T2试模，修正尺寸、毛刺和回弹。
05
量产质量控制
小批试产、客户承认、必要时PPAP，并进入受控量产。
在模具设计开始前评审零件风险
冲压模具开发不应从一张不清晰的图纸开始。首轮评审会在投入模具费用之前，确认零件能否成形、能否守住公差并能否被重复检验。
- 检查折弯半径、成形深度、孔到边距离、平面度、毛刺方向和公差风险。
- 确认工艺需要单工序模、复合模、级进模冲压还是其他工艺。
- 找出可降低模具复杂度、减少试模轮次或减少量产不稳定的图纸调整点。
走完模具设计、加工与试模
采购方需要了解模具确认之后会发生什么。模具路线把设计、加工、T0/T1/T2 试模件、尺寸反馈和模具修正连成一条链路，直到样品签核。
- 模具设计围绕料厚、成形顺序、零件几何和目标量产数量来规划。
- 试模在客户确认之前检查尺寸、毛刺、成形痕、回弹、平面度和配合。
- 模具修正以样品检验结果为依据，而非凭经验猜测。
呈现会改变模具成本的因素
模具成本和交期并非只由零件尺寸决定。采购团队应在询价之前了解哪些要求会增加复杂度。
- 复杂成形、紧公差、深拉伸、多道折弯和外观面都会增加模具工作量。
- 材料选择和年用量会影响模具结构、磨损规划和量产经济性。
- 检验级别、样品报告和确认轮次应在项目启动前明确。
样品确认之后持续支持模具
量产模具不只是一次性采购。稳定量产需要模具保养、受控上模、重复检验，以及在材料或数量变化时的反馈。
- 试产可在已确认样品与重复量产之间搭起过渡。
- 量产模具支持可包括保养、刃磨、调整和备件规划。
- 量产管控让模具、冲压、表面处理和检验要求保持联动。
采购常见问题
采购方常见问题
什么情况下需要冲压模具？
当定制金属零件需要可重复量产、成形特征、紧配合或级进冲压的效率时，通常就需要模具。具体的模具类型取决于几何形状和用量。
T0、T1、T2 试模阶段会做什么？
各试模阶段会生产样件、测量尺寸、检查毛刺和成形质量，然后把修正反馈回模具，直到零件达到可确认状态。
哪些因素会影响冲压模具的成本和交期？
零件几何、料厚、成形深度、公差、年用量、外观要求和检验级别，都会影响模具的复杂度、成本和周期。
确认之后量产模具可以维护吗？
可以。量产模具可通过保养、刃磨、调试和上模管控来支持，让已确认的零件在量产中保持可重复。