제조 공정금속 프레스 공정: DFM에서 양산까지
RFQ 정보 입력, DFM 리스크 검토, 견적, 샘플, 프레스 금형 개발, 시타, 파일럿 런, 승인 문서, 관리된 양산까지 도면이 어떻게 흐르는지 확인하십시오.
±0.02 mm 공차중요 치수는 도면과 공정 검토로 확인
ISO 9001 / ISO 14001품질·환경 경영시스템 표면처리 + 검사프로젝트 요구사항에 맞춰 계획 표준 공정
도면에서 승인 부품까지의 가시적 경로
01고객 도면 및 요건02기술 검토 및 DFM03견적 및 프로젝트 착수04샘플 방안 확정05샘플 제작06내부 검사07고객 검증08도면 동결09양산 금형 설계10금형 제작11시타 및 조정12파일럿 런13고객 승인14프레스 양산15지속 품질 관리
대표 생산 경로
세 가지 부품 계열, 세 가지 가능한 공정 조합
아래는 공정 조합 방식을 설명하기 위한 익명화된 대표 경로이며, 고객 사례나 특정 부품의 제조 사양이 아닙니다. 실제 공정, 순서, 검사 지점, 외부 가공은 발행 도면, 소재 및 표면처리 요건, 수량, 합의된 프로젝트 품질 계획에 따라 확정됩니다.
성형, 2차 가공, 표면처리, 검사, 포장이 세 가지 흔한 금속 부품 계열에서 어떻게 조합될 수 있는지 보여 줍니다.
대표 제품 이미지 — 공정 기록이 아닙니다익명화된 경로 예시판금 함체 부품
대표 경로는 조립 검사 전에 구멍 가공, 성형, 나사 가공, 하드웨어 장착을 조합할 수 있습니다.
- 01펀칭 및 카운터싱크
- 02트리밍 및 2차 펀칭
- 03탭 가공
- 04헤밍, 절곡, 성형
- 05리벳 장착 및 압입 리벳
- 06조립 및 검사
일반적인 검사 지점검사 지점에는 구멍 위치, 나사 상태, 성형 형상, 하드웨어 안착, 최종 끼워맞춤이 포함될 수 있습니다.
대표 생산 경로입니다. 실제 단계, 관리 항목, 외부 공정은 도면과 승인된 프로젝트 계획에 따릅니다.
함체 도면 업로드 
대표 제품 이미지 — 금속 히트 스프레더만 해당하며, 메모리 모듈은 맥락 설명용입니다익명화된 경로 예시프레스 히트 스프레더 부품
대표 경로는 프레스 성형과 프로젝트에서 정한 표면처리 및 외관 검사를 연결할 수 있습니다.
- 01프레스 및 성형
- 02조립 검사
- 03보호 필름 제거
- 04지정 시 협의 샌드블라스트
- 05지정 시 협의 아노다이징
- 06표면처리 후 검사
- 07부품 분리
- 08지정 시 장식 에지 또는 텍스처 마감
일반적인 검사 지점검사 지점에는 에지 상태, 찍힘, 스크래치, 색상 균일성, 표면 외관이 포함될 수 있습니다.
대표 생산 경로입니다. 실제 단계, 관리 항목, 외부 공정은 도면과 승인된 프로젝트 계획에 따릅니다.
프레스 부품 도면 보내기 
대표 제품 이미지 — 공정 기록이 아닙니다익명화된 경로 예시다공정 판금 조립품
대표 경로는 하드웨어 장착, 2차 가공, 조립, 필요 시 외부 표면처리, 마킹, 포장을 조합할 수 있습니다.
- 01성형
- 02하드웨어 삽입 및 압입 리벳
- 03탭 가공
- 04조립 및 연마
- 05협의된 외부 표면처리
- 06입고 확인
- 07지정 시 스크린 인쇄
- 08최종 검사 및 포장
일반적인 검사 지점검사 지점에는 하드웨어 안착, 나사 상태, 표면 외관, 인쇄 마킹, 포장 보호가 포함될 수 있습니다.
대표 생산 경로입니다. 실제 단계, 관리 항목, 외부 공정은 도면과 승인된 프로젝트 계획에 따릅니다.
다공정 부품 상담 상세 워크플로
OEM 프레스 금속 부품의 12단계 생산 공정
12 개 공정 단계고객 정보 입력
도면, 3D/2D 파일, 소재 요건, 표면처리 요건, 연간 물량, 납기 리듬, 검사 기준, 포장 및 조립 환경을 수집합니다.
- 소재 규격, 두께 및 공차 요건을 확인합니다.
- 치수 공차, GD&T(기하 공차), 핵심 치수 및 핵심 품질 특성을 검토합니다.
- 버 방향, 전단 단면 품질, 라운드, 플랜지, 딥 드로잉 깊이 및 성형 한계를 명확히 합니다.
- 세정, 방청, 도금, 분체도장, 도장, 헤어라인, 샌드블라스트, 아노다이징, 전착도장, 레이저 마킹, 연마, 폴리싱, 미러 마감, 실크스크린, 패드인쇄 및 UV 인쇄 등 표면 요건을 확인합니다.
- 용접, 리벳, 탭핑, 열처리 또는 조립 필요 여부를 확인합니다.
- 연간 수요에 따라 금형 방향을 정합니다. 단발 금형, 컴파운드 금형, 프로그레시브 금형 또는 트랜스퍼 금형.
RFQ 정보 목록도면 자료 패키지초기 리스크 이슈
엔지니어링 검토 및 제조성 설계(DFM)
견적 또는 금형 착수 전에 도면 검토와 프레스 가공 제조성 분석을 먼저 완료합니다.
- 부품이 안정적으로 프레스 성형될 수 있는지 평가합니다.
- 제조성 확보를 위해 필요한 도면 변경을 식별합니다.
- 스프링백, 균열, 주름, 버 및 외관 리스크를 평가합니다.
- 블랭킹, 피어싱, 절곡, 딥 드로잉, 리스트라이크, 트리밍 및 성형 등 공정 방안을 정합니다.
- 금형 방안, 금형 수명, 일정 및 프로젝트 리스크 등급을 평가합니다.
DFM 검토 의견공정 방안리스크 목록견적 및 일정 근거
견적 및 프로젝트 착수
샘플 또는 금형 착수 전에 비즈니스 범위를 확정하고 내부 프로젝트 자료 패키지를 구성합니다.
- 부품 단가, 금형비, 샘플비, 일정, 결제 조건 및 합격 기준을 확인합니다.
- 프로젝트 계획, BOM 및 제조 공정 경로를 수립합니다.
- 초기 관리 계획, 검사 계획 및 금형 개발 계획을 작성합니다.
견적서프로젝트 계획BOM초기 관리 계획금형 개발 계획
샘플 방안 확정
부품 복잡도, 검증 목적 및 프레스 리스크에 맞춰 타당한 샘플 경로를 선택합니다.
- 단순한 판금 부품은 레이저 절단과 절곡을 사용합니다.
- 구조 검증은 CNC, 와이어 컷(EDM) 또는 프로토타입 가공을 사용합니다.
- 샘플이 실제 프레스 상태에 가까워야 할 때는 소프트 금형 또는 간이 금형을 사용합니다.
- 리스크가 큰 딥 드로잉, 플랜지 또는 스프링백 구간에 대해 부분 시타 검증을 진행합니다.
샘플 경로프로토타입 방안고위험 검증 방법
샘플 제작 및 내부 검사
샘플을 제작하고 공급사 측 검사를 완료한 뒤 부품을 고객에게 보냅니다.
- 샘플 방안에 따라 전 치수 또는 핵심 치수를 검사합니다.
- 소재 성적서, 외관, 버 높이 및 전단 단면 품질을 확인합니다.
- 조립 검증, 기능 시험 및 필요한 표면처리 시험을 수행합니다.
- 표면 시험에는 염수분무, 밀착력 및 도막 두께 검사가 포함될 수 있습니다.
샘플샘플 검사 보고서소재 성적서이슈 목록개선 제안
고객 검증 및 도면 동결
양산 금형 승인 전에 고객이 조립, 기능, 외관 및 신뢰성을 검증합니다.
- 검증 결과는 합격, 소량 변경이 있는 조건부 합격, 또는 도면/샘플 수정이 필요한 불합격일 수 있습니다.
- 재작업 리스크를 낮추기 위해 양산 금형 전에 도면 버전을 동결합니다.
- 샘플 피드백을 도면 버전 및 합격 기준과 연계합니다.
고객 승인 의견동결된 도면 버전잔여 이슈 종결
양산 전 금형 검토
샘플 승인 후 정식 양산 금형 제작 전에 최종 금형 방안을 확정합니다.
- 최신 도면 버전, 금형 구조, 금형강, 예상 금형 수명 및 프레스 톤수를 확인합니다.
- 소재 이송 방식, 스크랩 배출 방식, 검구 방안 및 핵심 치수 관리 방법을 검토합니다.
- 금형강 절삭을 시작하기 전에 금형 합격 기준을 정합니다.
- 자동차 또는 요구 수준이 높은 고객의 경우 APQP, DFMEA, PFMEA, 관리 계획, MSA 및 PPAP 기대치를 맞춥니다.
금형 검토 기록검구 방안금형 합격 기준APQP/PPAP 요건 목록
금형 설계 및 제작
금형의 설계, 제작, 열처리, 조립을 완료하고 시타 준비를 마칩니다.
- 금형 설계 및 금형 설계 검토를 완료합니다.
- 금형강 및 표준 다이세트 부품을 조달합니다.
- 다이 플레이트, 펀치, 다이 및 인서트를 가공합니다.
- 열처리, 맞춤 조립, 조립 및 프레스 세팅을 진행합니다.
금형 설계가공된 금형 부품조립된 금형시타 준비 상태
시타 및 조정
성형, 치수, 외관이 안정될 때까지 T0, T1, T2 및 후속 시타를 수행합니다.
- T0는 부품 성형 가능 여부를 검증합니다.
- T1는 치수, 버, 스프링백 및 외관 이슈를 수정합니다.
- T2는 양산에 가까운 안정성을 검증합니다.
- 부품에 추가 금형 수정이 필요하면 T3 또는 T4를 계속 진행합니다.
- 각 시타에는 시타 보고서, 치수 보고서, 이슈 사진, 수정 방안 및 다음 시타 계획이 포함되어야 합니다.
시타 보고서치수 보고서이슈 사진금형 수정 방안
파일럿 런(소량 시험 생산)
부품 상황에 따라 소량(보통 300, 500 또는 1000개)을 가동해 양산 준비 상태를 검증합니다.
- 치수 안정성, 연속 프레스 능력 및 사이클 타임을 검사합니다.
- 버 변화, 소재 사용률, 수율 및 작업자 작업 표준서를 모니터링합니다.
- 검사 주기 및 포장 방식을 검증합니다.
- 포장과 운송이 부품을 변형시키거나 긁지 않는지 확인합니다.
파일럿 런 보고서수율 데이터포장 검증갱신된 작업 표준서
고객 승인 및 PPAP
정식 양산 전에 양산 샘플 및 승인 문서를 제출합니다.
- 일반 문서에는 치수 보고서, 소재 성적서, 표면처리 보고서 및 샘플이 포함됩니다.
- 요구 수준이 높은 프로젝트에는 관리 계획, 공정 흐름도, PFMEA, 검구 보고서, CPK/안정성 데이터, 포장 규격 및 PPAP 문서가 포함될 수 있습니다.
- 승인 범위는 고객 요건에 맞추며, 불필요한 문서를 추가하지 않습니다.
승인된 양산 샘플치수 보고서관리 계획PPAP 자료 패키지(필요 시)
양산 및 지속 품질 관리
관리된 문서에 따라 생산을 조직하고, 품질 피드백을 금형 및 공정 개선과 연계합니다.
- SOP 작업 표준서, 초품 검사, 순회 검사 및 말품 검사를 실행합니다.
- 금형 일상 점검, 설비 일상 점검, 로트 추적성 및 부적합품 격리를 유지합니다.
- 일일 생산 보고, 출하 검사, 고객 클레임 처리 및 지속적 개선을 활용합니다.
양산 부품검사 기록추적성 기록시정 조치
공정 용어
구매자가 RFQ와 금형 검토에서 볼 수 있는 제조 용어
금속 프레스 DFM 검토맞춤 금속 프레스 생산 공정프레스 금형 개발 공정T0 T1 T2 시타프레스 금속 부품 파일럿 런금속 프레스 부품 PPAP프레스 금속 부품 양산 품질 관리
자료 라이브러리
가이드와 기사
생산 가이드금속 프레스 생산 공정: 코일에서 완성 부품까지일반적인 프레스 공정에서 소재를 따라가며 단계별 결과, 확인 사항, 다음 공정으로 넘기는 조건을 살펴봅니다.양산 도입 가이드금속 프레스 시제품에서 양산까지: 8단계 승인 가이드금속 프레스를 시제품에서 양산으로 보내려면 검증 요구 확인, 초기 샘플, 설계 동결, 트라이아웃, FAI, 해당 시 구매자가 요구하는 PPAP, 파일럿 런, 양산 승인 등 여덟 개의 관리된 관문을 거쳐야 합니다. 각 관문에 입력, 증거, 승인 책임자를 정의하십시오.엔지니어링 가이드프로그레시브 금형 프레스: 설계, 물량, 금형 가이드구매자를 위한 프로그레시브 금형 프레스 준비 가이드로, 부품 특징과 스트립 결정, 스테이션 계획, 물량 가정, 트라이아웃, 양산 승인을 다룹니다.품질 가이드금속 프레스 가공 품질 관리와 검사품질 관리는 프레스 가공 부품이 도면대로 일관되게 납품되는지를 결정합니다. 본 가이드로 프레스 가공 프로젝트를 사양 안에 유지하는 체계, 검사, 문서를 이해하십시오.RFQ 가이드금속 프레스 가공 RFQ 체크리스트: 견적에 보낼 자료관리된 RFQ 자료는 구매자가 같은 형상, 소재, 금형, 샘플, 검사, 납품 범위에서 공급업체를 비교하게 합니다. 도면을 보내 견적하기 전에 본 체크리스트를 사용하십시오. 문의하기
도면, 소재, 두께, 표면처리, 목표 수량을 보내주시면 엔지니어링 검토를 진행합니다.