외관면이 있는 알루미늄 압출재, 접지 연결이 필요한 케이스, 미끄럼 운동용 구멍이 있는 브래킷, 수년간 햇빛을 받는 외장재에는 서로 다른 표면처리 계획이 필요합니다. 도면을 보내실 때는 색상뿐 아니라 전기 접점, 처리 후 맞아야 하는 치수, 외관면, 허용 가능한 치구 걸이 위치도 표시해주세요. 이런 정보가 구체적인 표면처리 상담의 출발점이 됩니다.

선택 안내도 활용: 기능부터 정하고 샘플로 승인하세요

6가지 기능별 후보 공정과 샘플 확인 항목을 보여주는 알루미늄 표면처리 선택 안내도
그림 1: 알루미늄 표면처리 선택. 용도를 정하고 후보 공정을 좁힌 뒤 처리된 샘플을 승인합니다. 각 카드의 확인 항목을 도면 주기나 샘플 합격 기준으로 활용하세요. 이미지를 선택하면 크게 볼 수 있습니다.
  • 01–02: 금속 질감 또는 특정 면의 마모 대책. 알루미늄의 질감을 드러내려면 일반 아노다이징부터 검토하고, 마모 조건이 정해진 미끄럼 접촉에는 경질 아노다이징을 고려합니다. 합금과 색상 허용 범위, 치구 자국, 구멍 치수, 실제 상대 부품과의 마모를 확인하세요. 어느 쪽도 두께만으로 결정할 수 없습니다. [1][2][9]
  • 03–04: 바탕을 가리는 색상 또는 침지에 적합한 형상. 분체도장과 전착도장은 서로 다른 도포 방식으로 유기 도막을 만듭니다. 알루미늄 전처리, 도료, 경화를 확인한 후 마스킹, 모서리, 조립 시 끼워맞춤, 후속 상도를 점검합니다. 전착도장은 선택한 시스템에서 가능한 색상도 확인하세요. [4][6][8]
  • 05–06: 햇빛에 노출되는 건축 부재 또는 전기 접점. 적합한 액상·분체 옵션을 포함해 전체 도장 시스템을 지정 내후성 등급과 비교합니다. 접지 연결은 접촉 부위의 처리를 지정하고 완성 조립품의 저항을 측정하세요. 불소수지 도장과 화성처리는 서로 다른 기능을 수행합니다. [3][7][8]

6개 카드는 검토를 시작하는 경로이며 함께 적용할 수도 있습니다. 케이스의 외관면에는 장식용 도장을 하고, 접지 접촉부에는 국부 마스킹이나 지정 처리를 적용할 수 있습니다. 처리 후 끼워맞춤, 승인 샘플, 합격품 1개당 총비용을 비교해 선택하세요. 아래 표에는 각 경로의 확인 사항을 정리했습니다. [2][3][4]

도면이나 사진에 표시할 5가지 조건

  1. 어디에서 사용합니까? 실내·실외 노출, 습기, 염분, 사용하는 세정제의 구체적인 이름을 알려주세요. 공정명만으로 내식 성능이 정해지지는 않습니다.
  2. 어느 면이 보입니까? 원하는 금속 질감이나 바탕을 가리는 색상, 헤어라인 방향, 허용 치구 위치, 색상 허용 범위를 표시하세요.
  3. 어느 면이 접촉하거나 맞아야 합니까? 접지 등 전기 접점, 열 전달 접촉면, 나사산, 구멍, 위치 결정면, 밀봉면을 표시하세요. 산화피막과 유기 도막은 이 부분의 기능이나 틈새에 영향을 줄 수 있습니다.
  4. 어디에 마찰이 생깁니까? 취급 자국과 조립 중 긁힘을 연속적인 미끄럼 운동과 구분하세요. “단단함”만으로는 마모 규격이 되지 않습니다.
  5. 어떤 알루미늄입니까? 합금, 질별, 제품 형태, 용접부, 선행 절삭·성형 공정을 알려주세요. 아노다이징은 모재와 용접부의 차이를 드러낼 수 있습니다. 외관 일치가 중요하면 실제 재료와 공정을 대표하는 조건으로 허용 범위 샘플을 만드세요. [1][2]

6가지 방법을 비교하기 전에 공정명의 의미를 구분하세요

아노다이징과 화성처리는 표면이 형성되는 원리를 나타냅니다. 분체도장과 전착도장은 유기 도막을 입히는 방식을 나타냅니다. “불소계”는 보통 수지 계열을 뜻하며 액상 도료일 수 있고 고성능 불소수지 분체도료도 있습니다. 견적을 비교할 때는 실제 수지, 전처리, 성능 등급을 확인해 각 옵션이 같은 요구 조건을 충족하도록 맞추세요. [1][3][4][6][7][8]

아노다이징은 표면의 알루미늄을 산화물로 바꿉니다. 화성피막은 처리 약품과 모재의 반응으로 형성됩니다. 분체·액상·전착 도장은 전처리된 표면 위에 유기 도막을 더합니다. 이 원리에 따라 외관, 전기적 특성, 치수, 보수에 미치는 영향이 다르므로 부품의 사용 조건에 맞춰 전체 표면처리를 비교하세요. [1][2][3][4][6]

헤어라인 가공, 블라스팅, 연마는 각각 질감, 반사, 촉감을 조절하며 이런 표면처리를 위한 바탕 작업으로도 쓰입니다. 그 자체만으로 최종 보호 성능이 정해지지는 않습니다. 방향, 거칠기, 세정, 후속 처리를 명시하세요. [1][2]

6가지 표면처리: 검토할 이유와 확인 사항
처리 방법검토할 이유승인 전 확인 사항
일반 아노다이징: 황산 아노다이징 등알루미늄 질감을 살리면서 보호 산화피막 형성. 무색 또는 염색 가능합금과 바탕 처리, 색상 허용 범위, 봉공, 치구 자국, 끼워맞춤, 전기 접점 [1][2][9]
경질 아노다이징특정 면에 내마모성 산화피막이 필요한 경우. 실제를 대표하는 미끄럼 조건 등에서 평가피막 두께, 실제 마모 조건, 모서리와 구멍 내부의 피막 형성, 처리 후 치수. 가장 두꺼운 피막이 항상 최선은 아님 [2]
분체도장바탕을 가리는 색상 또는 지정 내후성 등급에 맞춘 유기 도막알루미늄 전처리, 분체 수지와 안료, 경화, 두께, 모서리 피복, 마스킹, 처리 후 끼워맞춤 [4][8]
전착도장(e-coat)적합한 알루미늄 부품에 도료 욕조에서 유기 도막을 형성하여 하도 또는 해당 시스템의 상도로 사용실제 모재와 전처리, 도료액 접근성, 수지, 가능한 색상, 경화, 후속 상도, 필요한 환경 내성 [6]
불소수지 도장: 건축용 PVDF 등햇빛에 노출되는 건축용 패널이나 압출재에 지정된 색상 유지·내백악화·부착 성능이 필요액상 또는 분체 시스템, 하도와 상도, 알루미늄 전처리, 적용 규격, 노출 환경, 유지관리 [7][8]
화성처리내식성, 도장 바탕 처리, 또는 낮은 전기 저항이 필요한 지정 접촉 부위정확한 규격, 유형과 등급, 후속 도장, 조립 조건에서의 접촉 저항, 내식성 확인 [3]

금속 질감은 아노다이징과 모재 마감부터 검토하세요

아노다이징은 바탕의 질감을 따르므로 깊은 흠집이나 용접 자국이 보일 수 있습니다. 바탕 처리는 거칠기를 바꿀 수 있고, 합금·소재 로트·용접 부위는 색상에 영향을 줄 수 있습니다. [1][2] 인접 패널의 외관을 맞춰야 한다면 실제 합금과 질별을 대표하는 소재로 승인 샘플을 만들고, 외관면과 허용 색상 범위를 정하세요. 원하는 외관을 사진으로 보내주신 뒤 실제 샘플로 색상과 질감을 협의할 수 있습니다.

“무색”과 “검정”은 외관을 설명하는 말입니다. 아노다이징 종류, 두께, 봉공, 합격 기준도 정해야 합니다. [1][2]

마모 대책은 실제 상대 부품으로 경질 아노다이징을 평가하세요

경질 아노다이징은 지정한 면에 더 두껍고 내마모성이 높은 산화피막을 형성할 수 있습니다. 부품에 맞는지 평가하려면 상대 재료, 윤활, 하중, 운동, 허용 마모량, 검사 방법을 명시한 후 대표 샘플을 비교하세요. Type III 피막은 치수에 더 큰 영향을 주며, 복잡한 통로나 날카로운 모서리에서는 균일한 결과를 얻기 어렵습니다. [2] 얇은 벽과 정밀 구멍은 실제 형상, 치구 걸이, 측정 위치를 특히 주의해서 확인해야 합니다.

접지나 도장 바탕에는 접촉 부위와 화성처리를 지정하세요

접지 케이스는 와셔나 커넥터가 부품에 닿는 위치를 표시하세요. 일반 산화피막과 유기 도막은 전기 접촉을 방해할 수 있으므로 국부 마스킹이나 적합한 접촉 부위 처리를 정하고 완성 조립품의 저항을 측정합니다. 적용하는 화성처리 규격이 이 분류를 사용하는 경우, Class 3는 내식성과 낮은 전기 저항을 함께 요구하는 등급입니다. 화성처리는 도장 프라이머의 바탕으로도 사용할 수 있습니다. 조립품에 적용할 정확한 규격, 처리 방식, 접촉 압력을 확인하세요. [3]

6가 크롬을 사용하지 않는 처리가 필요하다면 적용 법규와 제품 요구 사항을 도면에 첨부하세요. 선택한 약품이 해당 요구 사항을 충족하고, 필요한 내식성·도장 바탕·전기 접점 기능에 적합한지 확인합니다. [3]

색상이나 실외 내후성은 전체 도장 시스템으로 비교하세요

분체도장은 일반적으로 대전된 분체를 부착하고 제품 규격에 따라 경화합니다. 액상 도료에도 고유한 도포·경화 조건이 있습니다. [4] 알루미늄은 세정과 전처리, 도료의 화학 계열, 두께 범위, 마스킹, 치구 자국, 경화가 조립된 부품에 미치는 영향, 완제품의 내식 기준을 비교하세요. 실외용은 색상과 함께 노출 환경과 내후성 요구를 명시합니다. 적합한 고내후성 분체도장과 건축용 PVDF 액상도장 모두 엄격한 건축용 도장 등급을 충족할 수 있습니다. [7][8]

탈지와 세정은 전처리의 일부입니다. 부착력은 나머지 알루미늄 전처리 단계, 도료, 경화에도 영향을 받으므로 표면처리 규격에 필요한 부착력 시험과 합격 기준을 포함하세요. [4][6]

전착도장은 부품을 도료 욕조에 담그고 전기장으로 유기 도막을 석출시킵니다. 배합에 따라 하도나 특정 상도로 사용할 수 있습니다. 전착 라인은 보통 지정된 도료와 색상으로 운영됩니다. 다른 색상이 필요하면 호환되는 액상 또는 분체 상도를 적용할 수 있습니다. 제안된 시스템의 알루미늄 적합성, 도료액 접근성, 전처리, 도료, 경화, 내후성 요구를 확인하세요. [6]

건축용 PVDF 액상도장은 일반적으로 알루미늄 전처리, 프라이머, 착색 상도로 구성되며 일부 색상에는 투명 상도도 필요합니다. AAMA 2605를 지정하는 프로젝트라면 실외 색상 유지, 백악화, 광택 성능을 비롯한 요구 기준에 맞춰 제안 시스템의 근거를 비교하세요. 적합한 시스템에는 해당 성능을 갖춘 PVDF 액상도장과 고성능 불소수지 분체도장이 포함됩니다. 정확한 제품, 모재 전처리, 도장 조건을 확인하세요. [7][8]

세척 용이성이 요구된다면 예상 오염물, 세척 방법, 허용 잔류물을 정하고 대표적인 도장 샘플을 평가하세요.

분체·액상·전착 도막은 금속 질감을 가리고 구멍, 나사산, 겹침부의 틈새를 줄일 수 있습니다. 나사 위치가 접지 경로라면 마스킹 여부와 최종 조립품 시험 방법을 표면처리 계획에 명시해야 합니다. 사양이 정해지지 않은 나사가 매번 도막을 확실히 뚫는다고 가정하지 마세요.

표면처리 후 필요한 기능 치수부터 정하세요

구멍 지름 계산: 처리 전 10.000 mm, 벽당 안쪽 성장량을 0.008 mm로 가정하면 이론상 처리 후 지름은 9.984 mm
그림 2: 설명을 위해 벽의 변화를 과장했으며 링과 구멍은 실제 비율이 아닙니다. 처리 후 구멍 치수를 먼저 지정하고 선택한 공정과 샘플 측정으로 가공 여유를 정하세요. 이미지를 선택하면 크게 볼 수 있습니다.

산화피막 전체 두께와 원래 표면에서의 성장량을 구분하세요. 아노다이징은 알루미늄 일부를 소모하면서 피막이 바깥으로 자라므로, 전체 두께가 면당 치수 증가량과 같지는 않습니다. 계산 예로 처리 전 구멍 지름이 10.000 mm라고 하겠습니다. 선택한 합금과 공정에서 각 구멍 벽이 구멍 안쪽으로 0.008 mm 성장한다고 가정합니다. 전처리 에칭, 피복 편차, 측정 오차를 무시하면 이론상 처리 후 지름은 10.000 − 2 × 0.008 = 9.984 mm입니다. 0.008 mm는 설명을 위한 가정값입니다. 실제 가공 여유는 선택한 공정과 대표 샘플의 측정 결과로 정하세요. [1][2]

분체·액상·전착 도막은 재료를 더합니다. 구멍 양쪽 벽에 도막이 생기면 지름은 양쪽의 실제 두께 합계만큼 줄어듭니다. 오목한 곳, 모서리, 가장자리는 평판과 같은 양이 부착되지 않을 수 있어 평판의 공칭 두께를 모든 형상에 적용할 수 없습니다. 먼저 구멍, 나사산, 미끄럼 면, 밀봉부의 처리 후 기능 치수를 정한 다음 마스킹, 가공 여유, 공정 순서를 검토하세요. [2][4][6]

도면에 처리 규격, 요구 두께, 측정 위치를 명시하세요. 경도가 중요하면 적용 시험법과 측정 위치도 포함합니다. 선택한 합금과 공정의 치수 변화를 확인한 뒤 대표 부품의 기능 부위에서 검사하세요. [1][2][3][4]

합격품 1개당 전체 비용을 비교하세요

유용한 비용 비교를 하려면 재료, 외관, 노출 환경, 중요 치수, 예상 로트 크기, 합격 요건을 동일하게 맞추세요. 전처리, 도장 또는 화성처리, 마스킹, 치구 걸이, 색상 변경, 경화, 검사, 포장, 재작업을 포함해 요구를 충족하는 합격품 1개당 비용을 비교합니다. 최소 로트 비용, 복잡한 마스킹, 외관 불량률에 따라 더 저렴한 방법이 달라질 수 있습니다. 예상 주문 수량과 중요한 표면처리 요구를 보내주시면 이런 요인을 함께 검토할 수 있습니다.

건축용 압출재는 같은 노출 등급에서 지정 도장 시스템을 비교하세요. 규격이나 보증이 필요한 프로젝트라면 대상 제품 범위, 외관면, 환경, 유지관리 조건을 확인합니다. 요구 수명은 실험실 시험이나 실외 노출 시험의 기간과 구분해 평가하세요. [6][7][8]

4가지 부품에서는 첫 선택이 어떻게 달라질까요?

  • 실내 외관용 알루미늄 패널이나 압출재: 금속 질감을 보여야 한다면 사용할 합금과 바탕 처리로 아노다이징 샘플을 만드세요. 색상 허용 범위, 치구 위치, 외관면을 기록합니다. 균일하게 바탕을 가리는 색상이 필요하면 필요한 알루미늄 전처리를 포함해 적합한 분체·액상·전착 시스템을 비교하세요. [1][2][4][6]
  • 접지 나사가 있는 알루미늄 케이스: 외관용 처리를 고르기 전에 전류 경로와 실제 접촉면을 그리세요. 접촉부를 마스킹할지 지정 화성처리를 할지 결정하고, 최종 체결 조건에서 접촉 저항을 측정합니다. [2][3]
  • 정밀한 미끄럼 구멍이 있는 알루미늄 브래킷: 처리 후 구멍 치수, 상대 부품, 운동, 마모 요구를 제시하세요. 그 후 경질 아노다이징, 구멍 마스킹, 공정 순서 변경을 평가합니다. 마모 성능과 함께 피막 형성 상태와 처리 후 끼워맞춤을 확인하세요. [1][2]
  • 햇빛에 노출되는 건축용 압출재: 원하는 외관, 세척과 유지관리, 허용 색상·광택 변화, 도막 성능 규격을 정하세요. 그 후 실제 노출 환경에 맞춰 적합한 건축용 분체도장과 PVDF 등 불소수지 시스템을 비교합니다. [7][8]

네 경우 모두 평가 조건을 실제 노출 환경에 맞추세요. ASTM B117에 따른 염수 분무 시험은 시험편과 평가 조건을 합의하면 상대적인 정보를 제공할 수 있습니다. 시편 준비, 시험 시간, 불합격 기준을 정하고 예상 환경과 함께 결과를 평가하세요. 일반적으로 염수 분무 시간만으로 자연 환경에서의 사용 연수를 환산할 수는 없습니다. [5]

HARVLAND에 도면과 부품 용도를 보내주세요

부품의 용도와 예상 수량을 첨부해 도면·스케치·사진을 보내주세요. 가능한 범위에서 외관면, 정밀한 끼워맞춤 부위, 전기 접점, 마모 부위를 표시하세요. 표면처리 규격이나 샘플이 있다면 함께 보내주시고, 합금·색상·처리가 미정이면 “확인 필요”로 표시해주세요. 이 정보를 바탕으로 표면처리 옵션, 전처리, 마스킹, 처리 후 치수, 샘플 확인 항목을 함께 논의할 수 있습니다.