Ein verzinkter Stahlwinkel kann weiße Korrosionsprodukte zeigen, ein anderer an der Kante roten Rost. Die Abnahme hängt davon ab, ob Grundmetallkorrosion, Aussehen, Blasen oder andere Fehler begrenzt sind.
Was prüft der Salzsprühnebeltest?
Die Probe wird einer kontrollierten korrosiven Umgebung ausgesetzt und anschließend nach einem vereinbarten Verfahren bewertet. So lassen sich etwa die Beständigkeit gleichartiger Produktionslose überwachen oder projektspezifische Abnahmen durchführen.
ISO 9227:2022 [1] beschreibt NSS, AASS und CASS, legt aber für ein Produkt weder Probe noch Dauer oder Auswertung fest. Auch ASTM B117 [2] bestimmt diese Punkte nicht. GB/T 10125-2021 [3] übernimmt ISO 9227:2017 mit Änderungen; die geforderte Ausgabe ist zu prüfen.
| Verfahren | Wesentlicher Unterschied | Zu vereinbaren |
|---|---|---|
| NSS: neutraler Salzsprühnebel | Neutrales Milieu für verschiedene Metalle und Beschichtungen | Norm und Ausgabe, Probe, Dauer und Abnahme |
| AASS: essigsaurer Salzsprühnebel | Essigsäure erzeugt ein anderes Milieu als NSS | Produktnorm, Probe und Bewertung |
| CASS: kupferbeschleunigter essigsaurer Salzsprühnebel | Kupfersalz wird dem essigsauren Milieu zugesetzt | Produktnorm, Probe und Bewertung |
96 h NSS und 96 h CASS sind unterschiedliche Prüfungen. Auch bei gleicher Methode müssen Grundmetall, vollständiges Schichtsystem, Probenzustand, Fläche und Kriterien übereinstimmen. Daraus folgt keine allgemeingültige Rangfolge verschiedener Werkstoffe für den Außeneinsatz.
Was unterscheidet Schutz- und Aussehensbewertung?
ISO 10289:1999 [4] bewertet metallische und andere anorganische Überzüge auf Metall. GB/T 6461-2002 [5] übernimmt sie identisch. Unterschieden werden:
- Rp, Schutzbewertung: Fehler im Zusammenhang mit Korrosion des Grundmetalls.
- Ra, Aussehensbewertung: sichtbare Fehler; Art und Stärke können mit Symbolen angegeben werden.
Rp 10 bedeutet, dass bei dieser Schutzbewertung keine Grundmetallkorrosion beobachtet wurde; weiße Produkte oder Farbänderungen können dennoch auftreten. Bei verzinktem Stahl können weiße Produkte von der Zinkschicht stammen; roter Rost erfordert eine Prüfung des Stahls. Die Farbe allein ist keine vollständige Diagnose.
Wie hängen die Grade 0 bis 10 mit der Fehlerfläche zusammen?
A ist der Anteil der bewerteten Fläche, der vom betreffenden Fehler betroffen ist. Zuerst sind maßgebliche Flächen und Fehlerart festzulegen. Die ganzzahlige Skala nach ISO 10289 [6]:
| Grad | Flächenanteil A des betreffenden Fehlers |
|---|---|
| 10 | Kein für diese Bewertung gezählter Fehler |
| 9 | 0 < A ≤ 0.1% |
| 8 | 0.1% < A ≤ 0.25% |
| 7 | 0.25% < A ≤ 0.5% |
| 6 | 0.5% < A ≤ 1.0% |
| 5 | 1.0% < A ≤ 2.5% |
| 4 | 2.5% < A ≤ 5.0% |
| 3 | 5.0% < A ≤ 10% |
| 2 | 10% < A ≤ 25% |
| 1 | 25% < A ≤ 50% |
| 0 | A > 50% |
Rechenbeispiel: Auf 100 cm² bewerteter Fläche werden 0,20 cm² Grundmetallkorrosion bestätigt. A = 0,20 ÷ 100 × 100 % = 0,20 %, also Rp 8. Bei echten Teilen erschweren Löcher, Kanten und Korrosionsprodukte die Bewertung.
Grad 5 ist keine allgemeine Bestehensgrenze. Bei Rp ≥ 8 erfüllt das Beispiel diese Forderung, bei Rp ≥ 9 nicht. Aussehen, Blasen und weitere Grenzwerte bleiben separat zu prüfen.
Die Tabelle gilt nicht automatisch für jeden Salzsprühbericht. ISO 4628-8 [7] kann Unterwanderung und Ablösung um einen Ritz in Lackschichten bewerten, ISO 8993 [8] Lochfraß an anodisiertem Aluminium. Gleiche Zahlen aus verschiedenen Systemen sind nicht gleichzusetzen.
Was gehört in eine Anforderung „96 Stunden“?
Eine brauchbare Anforderung nennt:
- Teil, Zeichnungsstand, Grundmetall, vollständiges Schichtsystem und reales Teil oder Prüfblech.
- Norm und Ausgabe, NSS/AASS/CASS, Dauer und Probenanzahl.
- Maßgebliche Flächen und vereinbarte Behandlung von Kanten, Löchern, Gestellkontakten, Maskierung oder Ritz.
- Grundmetall- oder Schichtkorrosion, Verfärbung, Blasen und Ausbreitung am Ritz als getrennte Beobachtungen.
- Bewertungsmethode, Grenzwerte und ob jedes Teil oder die Gruppe bestehen muss.
- Vorher-/Nachher-Fotos, Einzelergebnisse, tatsächliche Dauer und Abweichungen im Bericht.
Beispiel für eine Anfrage: drei reale verzinkte Stahlwinkel, 96 h NSS nach vereinbarter Ausgabe von ISO 9227; die im Plan markierten Flächen nach ISO 10289 bewerten, jedes Teil mindestens Rp 8. Aussehen, Kanten und Gestellkontakte gesondert festlegen; Fotos und Einzelergebnisse beilegen. Drei Teile, 96 h und Rp 8 sind Annahmen, keine allgemeinen Mindestwerte oder Messwerte.
Bei „kein Rotrost“ Fläche, Beurteilung und Kantenbehandlung festlegen. Fehlt eine Spezifikation, zunächst Einsatzort, Sichtflächen und Bedenken beschreiben und die Prüfung gemeinsam vereinbaren.
Garantiert eine dickere Schicht mehr Prüfzeit?
Eine allgemeine Umrechnung von Schichtdicke in Stunden gibt es nicht. Grundmetall, Reinigung, Vorbehandlung, System, Verteilung, Kanten, Löcher, Nachbehandlung und Bewertung beeinflussen das Ergebnis.
Bei anodisiertem Aluminium können Dicke und Verdichtung wichtig sein; ob verdichtet wird, hängt auch von Funktion und Folgeprozess ab. ISO 3210 [9] kann, soweit anwendbar, die Verdichtungsqualität gesondert prüfen.
Bei einem schlechten Ergebnis Fehlerart und Ort feststellen und die Prozessdaten prüfen. Dicke, Deckung, Vorbereitung und Verdichtung an vereinbarten Stellen untersuchen; bloßes Verdicken löst nicht jedes Kanten- oder Lochproblem.
Lassen sich Prüfzeiten in Außenstandjahre umrechnen?
Ein fester Faktor existiert nicht. Nass-Trocken-Zyklen, Temperatur, UV, Schadstoffe, Wasseransammlung, Verschleiß und Montage unterscheiden sich. ASTM B117 [2] verlangt für Übertragungen geeignete zusätzliche Langzeitnachweise.
Die Salzsprühprüfung ersetzt keine Prüfung von Passung, elektrischem Kontakt, Haftung oder anderen Funktionen. Für Außen- oder Küsteneinsatz Umgebung und gewünschte Lebensdauer nennen und gegebenenfalls Wechselkorrosion oder Außenbewitterung vereinbaren.