Preslenmiş parçadaki çelik iş parçasıdır; zımba ve kalıptaki çelik ise takım malzemesidir. Daha sert veya kalın sac, takımın yükünü artırabilir; ancak en sert kalıp çeliğinin otomatik olarak en iyi seçenek olduğu anlamına gelmez. Kesme, bükme ve derin çekmenin temas ve arıza koşulları farklıdır. [1][3]

Bir karşılaştırma görseli Cr12, Cr12MoV, SKD11, DC53, yüksek hız çelikleri ve YG15’i aynı yıldız tablosuna koyabilir. Bu, satın alma şartnamesi değil, kalite adlarını araştırma başlangıcıdır: standart adlarla üretici kaliteleri karışıktır; YG15 çelik değil sinterlenmiş karbür olarak gösterilir. HRA ve HRC farklı Rockwell sertlik ölçekleridir. Görseldeki yıldızlar ve ortak sertlik aralıkları burada kanıt olarak kullanılmaz. [1][7]

Yaygın kalite adları gerçekte ne anlatır?

Bir isim, bir malzeme ailesini veya bir tedarikçi ürününü tanımlayabilir, ancak teslim edilen bileşimi, mikro yapıyı veya bitmiş araç durumunu tek başına tanımlamaz. İki kaliteyi takas olarak işlemeden önce geçerli standardı, sertifikayı, teslimat durumunu ve ısı işleme rotasını doğrulayın. [1][2][3]

Tablo, doğrulanabilir kategorileri hala bir tedarikçi spesifikasyonu gerektiren iddialardan ayırır. Bir malzemenin doğrudan başka birine değiştirilmesine olanak tanıyan çapraz referans değildir.

Görseldeki malzeme adları: sıralama değil, sınıflandırma
Görseldeki isimKaynakların desteklediği bilgiSatın almadan önce doğrulayın
Cr12, Cr12MoVGörsel bunları soğuk iş kalıp çelikleri olarak listeler; burada SKD11 veya D2 ile doğrudan değiştirilebilir oldukları kanıtlanmamıştır.Geçerli standart, kimyasal bileşim, teslim durumu ve sertifika
SKD11, D2Daido, DC11’i SKD11 olarak listeler ve D2 için eşdeğer ifadesini kullanır; Uddeholm, Sverker 21 için AISI D2 belirtir ve kenar kırılması riskinin görece düşük olduğu aşındırıcı aşınma uygulamalarını açıklar. [1][3]Gerçek tedarikçi kalitesi, üretim yöntemi, ısıl işlem ve kenar yükü
DC53Daido, kendi 8Cr–2Mo soğuk iş kalitesini sertlik ve tokluğu birlikte değerlendirmek için sunar; bu, her kalıpta daha uzun ömür kanıtı değildir. [1][2]Üretici verileri, ısıl işlem düzeni, ölçü değişimi ve aynı koşullarda kalıp denemesi
SKH-51, ASP-23 ve diğer yüksek hızlı çeliklerToz metalurjisi yüksek hız çeliği, zorlu soğuk kesme işlemleri için başka bir seçenektir. Uddeholm, Vanadis 23 için bu tür uygulamaları açıklar; bu broşür ASP-23 veya başka bir kaliteyi doğrulamaz. [4]Üretici, tam kalite, toz metalurjisi yöntemi, hedef sertlik ve kenar tokluğu
YG15Görsel YG15’i sinterlenmiş karbür, yani sert metal olarak tanımlar. Çelikten farklı bir malzeme sınıfıdır; genellikle metal bağlayıcı içindeki tungsten karbür taneciklerinden oluşur. [7]Satıcıya özgü YG15 bileşimi ve sertlik ölçeği, destek ve kırılma riski

Görüntü ayrıca onları sıralamak için yeterli kaynak, işleme veya ısı işleme ayrıntısına sahip olmadan SKH-9, M9 ve 8566'yı da adlandırıyor. HRA ve HRC rakamlarını tek bir sertlik ölçeğine birleştirmeyin.

Malzeme kararını başarısızlık moduna eşleştirin

Kesici kenar giderek yuvarlanıyor ve çapak artıyorsa önce aşındırıcı aşınmanın başlıca neden olup olmadığını kontrol edin; sacı, kesme boşluğunu, kenar durumunu ve yağlamayı inceleyin. D2/SKD11 ailesi aşınmaya yönelik adaylar arasında olabilir, ancak karbür boyutu ve dağılımı da önemlidir. Ozaki’nin belirli 8Cr ve SKD11 numuneleriyle yaptığı düşük çevrimli yorulma deneylerinde birincil karbür alan oranı arttıkça yorulma dayanımı düştü ve çatlaklar bu karbürlerden başladı. Bu laboratuvar bulgusu yalnızca HRC’ye bakmamak için bir nedendir; üretimde belirli bir kalitenin kaç vuruş dayanacağını öngörmez. [3][5]

Zımba köşesinden parça kopuyor veya kalıp çatlıyorsa önce yerel gerilmeyi, kesici kenar yarıçapını, geçişleri, desteği, hizalamayı ve ısıl işlemi inceleyin. Daha yüksek son sertlik tek başına daha az kenar kırılması demek değildir. Daido DC53’ü sertlik ve tokluğu birlikte değerlendirmek için sunar; son karar gerçek kenar geometrisine ve denemeye bağlıdır. [1][2]

Sac malzemesi takıma yapışıyor veya yüzeyi çiziyorsa takım çeliğiyle birlikte sürtünmeyi, yüzey durumunu, yağlamayı, kesme boşluğunu ve kaplamayı inceleyin. Higuchi ve arkadaşlarının delme çalışmasında 1,6 mm yüksek dayanımlı sac ve 62 HRC sertlikte DC53 zımba kullanıldı; deneyler yağlamasız, eğimli sac ve tanımlı yüzey işlemleri koşullarındaydı. Kesme boşluğu ve yüzey işlemi gözlenen takım ömrünü değiştirdi. Bu, tüm takım düzeninin denenmesini destekler; çalışmadaki ömür oranları başka bir parça resmine uygulanamaz. [6]

Neden sertlik ve ısı işleme sadece spesifikasyonun bir parçasıdır?

Sertlik değeri ancak kullanılan ölçek, ölçüm yeri, ısıl işlem koşulu ve kabul aralığıyla anlamlıdır. HRA ve HRC farklı Rockwell ölçekleridir; ölçeği belirtilmeyen bir sayı sert metal ile çeliği karşılaştırmaz. Aynı HRC değerinde bile karbürler, mikroyapı, kalıntı gerilme ve takım geometrisi aşınma ile kırılma davranışını değiştirebilir. [2][5][7]

Su verme ve menevişleme düzenini, sonraki kaplama işlemlerini ve geçmenin önemli olduğu yerlerde ölçü kontrolünü isteyin. Daido’nun veri sayfasında farklı belirtilmiş menevişleme koşullarında DC53 için 60, 61 ve 62 HRC örnek sertlik değerleri yer alır. Bunlar DC53 için evrensel sabit sertlik değil, koşula bağlı ürün verileridir. [2]

Bir araç malzemesi seçmek için karşılaştırılabilir bir dizi kullanın

Alet önerilerini karşılaştırırken iş parçası, çizim ve kabul temeli sabit tutun:

  1. İşi tanımlayın: sac kalitesi ve teslim durumu, kalınlık, biliniyorsa mukavemet veya sertlik, kesme, bükme ya da derin çekme işlemi, kesici kenar şekli, en küçük radyüsler ve beklenen adet.
  2. Mevcut arızayı kaydedin: kesici kenarın ve parçanın fotoğrafları, çapak, malzeme yapışması veya kenar kırılmasının yeri ve sorunun ne zaman ortaya çıktığı. Yalnızca “kalıp dayanmıyor” demeyin.
  3. Teklifleri karşılaştırılabilir kılın: belirli kalite ve tedarikçi, ısıl işlem sonrası hedef sertlik ile ölçek ve ölçüm yeri, kaplama, kesme boşluğu, yağlama ve planlanan bakım.
  4. Temsilî deneme yapın: kabul edilen parça sayısını, çapak veya kesim kenarı durumunu, takım aşınmasını ve bakım olaylarını kaydedin. Yalnızca çelik bloğun fiyatını değil, kabul edilen parça başına takım maliyetini karşılaştırın. [1][3][6]

Alıcı şu bilgiyi gönderebilir: “İş parçası [kalite ve durum], kalınlık [değer], işlem [delme, kesme veya şekillendirme]. Mevcut zımbada [konum] bölgesinde [aşınma, kenar kırılması veya malzeme yapışması] var; fotoğraflar ve bilinen çalışma geçmişi ektedir. Isıl işlem, kaplama ve kenar tasarımıyla birlikte tedarik edilebilen iki zımba malzemesi önerin; malzeme sertifikasını, son sertlik ölçüm yerini, deneme kontrollerini ve bakım koşullarını belirtin.” Bilinmeyen mukavemet veya adedi “doğrulanacak” olarak yazın.

Yeni bir kalite istemeden önce ne göndermelisiniz?

Teknik resim, eskiz veya hasarlı takım fotoğrafıyla başlayın. Arıza yerini işaretleyin; biliniyorsa sac kalitesini, kalınlığını, işlemi ve beklenen adedi paylaşın. Takım mühendisi, geleneksel soğuk iş çeliği, daha tok bir kalite, toz metalurjisi yüksek hız çeliği veya destekli sert metal tasarımının karşılaştırmalı denemeye değip değmediğini değerlendirebilir.

Amaç, arıza nedenini, araç malzemesini, ısı işlemeyi ve kalıp yapısını bağlamaktır. On derecelik bir sıralama bu karşılaştırmayı değiştiremez. Presle şekillendirilmiş parçada hangi metalin kullanılacağıyla ilgili ayrı bir soru için, presle şekillendirilmiş parça malzemesi kılavuzunu kullanın.